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在石油化工與油氣儲(chǔ)運(yùn)行業(yè)，在役的壓力容器和管道在檢修過(guò)程中焊接接頭處經(jīng)常發(fā)現(xiàn)裂紋。如果發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷后進(jìn)行簡(jiǎn)單的整體報(bào)廢，只會(huì)造成浪費(fèi)，因此采用局部補(bǔ)焊的手段對(duì)失效部位進(jìn)行焊接修復(fù)，可以有效地節(jié)省材料，延長(zhǎng)使用壽命，提高經(jīng)濟(jì)效益。但在同一焊接接頭部位進(jìn)行補(bǔ)焊，材料多次受熱，在補(bǔ)焊處會(huì)形成復(fù)雜的焊接殘余應(yīng)力分布狀態(tài)。眾所周知，焊接殘余應(yīng)力是影響焊接接頭強(qiáng)度的重要因素之一，因此，對(duì)設(shè)備或管道的焊接修復(fù)結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接殘余應(yīng)力有限元分析，對(duì)制定正確的焊接修復(fù)工藝，提高補(bǔ)焊接頭的可靠性具有重要的意義。
燃?xì)夤艿雷铒@著的特點(diǎn)是管線長(zhǎng)，焊接接頭多。其主要的失效形式就是焊縫處腐蝕或者斷裂，這些失效的主要原因就是焊縫處的殘余應(yīng)力集中所造成的。目前，Dong等人對(duì)管道焊接接頭的修復(fù)長(zhǎng)度對(duì)焊接殘余應(yīng)力分布的影響進(jìn)行過(guò)數(shù)值模擬。國(guó)內(nèi)的研究人員對(duì)管道焊接數(shù)值模擬與焊接缺陷的成因做了大量的研究工作。文中以20鋼的燃?xì)夤艿罏檠芯繉?duì)象，運(yùn)用大型有限元軟件ABAQUS，對(duì)燃?xì)夤艿纼煞N不同形式的修復(fù)焊接接頭進(jìn)行有限元分析，獲得了其焊接修復(fù)后的殘余應(yīng)力分布情況。為優(yōu)化燃?xì)夤艿篮附有迯?fù)工藝提供了理論基礎(chǔ)。
某燃?xì)夤艿溃O(shè)計(jì)壓力1.6MPa，材料為20鋼，管道尺寸為529 mmX 8 mm。為了確保該管道強(qiáng)度，對(duì)其進(jìn)行焊接修復(fù)，將裂紋處進(jìn)行打磨，然后施加補(bǔ)焊。
由于燃?xì)夤艿琅c環(huán)向裂紋都具有軸對(duì)稱性，文中有限元分析采用軸對(duì)稱模型，計(jì)算焊接溫度場(chǎng)采用DCAX4單元，計(jì)算殘余應(yīng)力場(chǎng)采用CAX4單元，其中節(jié)點(diǎn)4706個(gè)，單元4500個(gè)。利用ABAQUS網(wǎng)格自適應(yīng)處理的特點(diǎn)進(jìn)行網(wǎng)格局部細(xì)化。在遠(yuǎn)離焊縫處加大網(wǎng)格。
在數(shù)值模擬過(guò)程中，了解材料的熱力學(xué)性能參數(shù)是必要的。文中的燃?xì)夤艿啦牧蠟?0鋼，假設(shè)焊材與母材的材料相同，熱物理性能在1 500 ~ 3 000 狀態(tài)下保持不變，這種假設(shè)的依據(jù)見(jiàn)參考文獻(xiàn)。固相線溫度為1399固液相線為1421℃在焊接加熱的過(guò)程中，要考慮相變的影響，由于材料的熔化需要吸收大量的熱，而當(dāng)焊后凝固時(shí)則需要放熱，因此要考慮焊接熔池相變潛熱對(duì)焊接溫度場(chǎng)的影響。由文獻(xiàn)可知，取20鋼的潛熱為300 kJ/kg，常溫屈服強(qiáng)度為245 MPa，抗拉強(qiáng)度為410 MPa。
熱源模型為內(nèi)生熱源，焊接熱源模型采用熱振幅曲線方法加載到焊縫，通過(guò)時(shí)間步的增加來(lái)模擬焊接熱源的移動(dòng)。
在溫度場(chǎng)分析中，焊件的初始溫度取室溫，文中取20燃?xì)夤艿赖膬?nèi)外表面均考慮為對(duì)流和輻射的邊界條件，對(duì)流系數(shù)取10 W/m2K，輻射發(fā)射率為0.85。在應(yīng)力場(chǎng)分析中，只在距離焊縫最遠(yuǎn)程取兩點(diǎn)約束其所有自由度，以防止焊件發(fā)生剛性移動(dòng)。在進(jìn)行內(nèi)壓與焊接殘余應(yīng)力共同作用下的應(yīng)力場(chǎng)分析時(shí)，考慮到該燃?xì)夤艿朗锹竦毓艿溃蕦⒐艿劳獗砻姝h(huán)向位移約束，而且該管道不沿軸向滑動(dòng)，再限制其軸向位移。
路徑1分別采用全補(bǔ)焊與局部補(bǔ)焊兩種方法獲得的軸向應(yīng)力。可以看出，采用全補(bǔ)焊對(duì)燃?xì)夤艿篮缚p裂紋進(jìn)行修復(fù)，在焊縫處的最大軸向拉應(yīng)力為109 MPa，最大軸向壓應(yīng)力為-63 MPa。采用局部焊接修復(fù)時(shí)，在焊縫處的最大軸向拉應(yīng)力為125 MPa，最大軸向壓應(yīng)力為-115 MPa。在補(bǔ)焊區(qū)域的焊縫處，局部補(bǔ)焊的焊接殘余應(yīng)力明顯大于全補(bǔ)焊的殘余應(yīng)力。
沿著路徑1分別采用這兩種焊接修復(fù)方法所獲得的環(huán)向應(yīng)力分布。可知，采用全補(bǔ)焊修復(fù)時(shí)，焊縫處的環(huán)向應(yīng)力均表現(xiàn)為拉應(yīng)力，最大拉應(yīng)力為294 MPa，最小拉應(yīng)力為144 MPa；采用局部補(bǔ)焊修復(fù)時(shí)，最大環(huán)向拉應(yīng)力為315 MPa，最大環(huán)向壓應(yīng)力為-79 MPa。也可以看出，采用局部補(bǔ)焊所得到的最大殘余拉應(yīng)力也是大于全補(bǔ)焊所產(chǎn)生的拉應(yīng)力。
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